多人遇到过这样的情况，使用几近相同的镀液，挂镀十分钟、八分钟就能达到的镀层厚度，滚镀有时需要好几十分钟或更长时间，也就是说，滚镀往往比挂镀的施镀时间长，为什么会这样呢?这主要是由于滚镀的特殊性引起的。

　　1、零件混合周期的影响

　　挂镀在零件单独分装的状态下进行，而滚镀在零件集中且时合时离的状态下进行，在这个过程中产生了零件的混合周期。混合周期指滚镀时零件从内层翻到表层，然后又从表层翻回内层所需要的时间。滚镀因混合周期的存在，零件不能像挂镀一样时刻都在受镀，当位于表层时能够正常受镀，而位于内层时电化学反应却基本停止，则零件位于内层的时间不能算有效。换句话说，滚镀的施镀时间并非全部有效，而只有零件位于表层的时间才是有效的。这就好比电流通过镀槽时，阴极反应除沉积金属外，还伴有析出氢气等副反应，则阴极电流效率不会达到百分之百。滚镀不能满效工作导致其施镀时间较长，这是滚镀相对于挂镀电镀时间长的重要原因之一。

　　缩短零件的混合周期，减小混合周期的影响，可缩短滚镀的施镀时间，从而提高滚镀的生产效率。滚镀的混合周期与电镀时间关系式如下。

　　Tm∝T•CV

　　式中 Tm——零件的混合周期;

　　T——电镀时间;

　　CV——厚度变异系数。

　　从式中可以知道，零件的混合周期与电镀时间成正比关系。也就是说，零件的混合周期越短，电镀时间就越短，反之则相反。所以，生产中总会想办法缩短零件的混合周期，减小混合周期的影响，以缩短滚镀的施镀时间，提高生产效率。

　　2、滚筒封闭结构的影响

　　挂镀在零件完全暴露的状态下进行，零件与阳极之间无任何阻挡，因此溶液中物料的传送不受任何影响。而滚镀在封闭的(虽然壁板上有孔)、溶液浓度较低的滚筒内进行，零件与阳极之间比挂镀多了一道阻挡物——滚筒壁板，则物料的传送比挂镀受到的阻力大。滚镀时，紧贴滚筒内壁表层零件孔眼处的瞬时电流密度较大(可参考往期文章《我们来算一下，滚筒孔眼处的电流密度到底有多大》)，则金属离子消耗较快，且因滚筒的封闭结构难以从滚筒外的新鲜溶液中得到及时补充，致使金属离子浓度下降，阴极电流效率降低，镀层烧焦产生“滚筒眼子印”的风险加大。受此限制，滚镀允许使用的电流密度上限不易提高，则镀层沉积速度难以加快。这是滚镀相对于挂镀电镀时间长的另一个重要原因。

　　打破或改善滚筒的封闭结构，使滚镀时物料传送的阻力减小，可提高孔眼处阴极电流效率，提高允许使用的电流密度上限，从而可加快镀层沉积速度。简单讲，想办法在不产生其他影响(主要是镀层烧焦)的前提下，尽量使用大的电流密度，以尽量加快镀层沉积速度，缩短施镀时间。

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